La planta FCA de Melfi abre sus puertas en la web

A partir de hoy, gracias al programa Google Maps Business View, se podrá vivir una experiencia emocionante descubriendo el interior de la planta FCA de Melfi directamente en Google Maps, una auténtica visita virtual que permitirá adentrarse en las instalaciones de la región de Basilicata, abarcando los aspectos clave de todo el ciclo productivo del Fiat 500X y Jeep Renegade, los modelos más recientes de FCA destinados a un tipo de cliente muy diverso.

Accesible también desde la página web oficial de Fiat fcamelfiplant.fiat.com, el emocionante viaje permite visitar cada rincón de la planta FCA de Melfi, una de las fábricas de automóviles más avanzadas de toda Europa, debido también a la reciente inversión de más de mil millones de euros destinados a la producción de los nuevos vehículos. De hecho, para asegurar inmediatamente la mejor calidad posible, la planta ha implementado y alineado todas las tecnologías y mejores prácticas de otras fábricas de FCA.

Se tomaron un total de 3.924 fotografías durante una sesión de fotos que duró tres días para que la experiencia resultara lo más inmersiva posible. Se trata de 327 panorámicas, cada una de ellas compuesta por 12 fotografías en alta resolución. Los usuarios tienen la opción de “moverse” por el interior de la planta de Melfi y explorarla con detalle, con la misma dinámica intuitiva del Google Street View, eligiendo entre las unidades productivas de estampado, carrocería, pintura y montaje. También desde la página web oficial de Fiat, los visitantes pueden profundizar en cada proceso de mecanizado, mediante un amplio conjunto de vídeos e imágenes, y apreciar así la innovación tecnológica de estas instalaciones de la región de Basilicata y la consiguiente alta calidad de los productos realizados.

En la actualidad, el complejo está compuesto por las secciones de estampado, carrocería, pintura y montaje, y emplea a un total de casi 8.000 trabajadores; 5 prensas y 2 cizallas para la fase de estampado; unos 860 robots para la fase de carrocería; 54 robots para las operaciones de pintura; 278 estaciones automáticas de atornillado y unas 4.000 personas dedicadas exclusivamente al montaje de los vehículos. Para conocer las etapas del proceso productivo, un mecanismo perfecto en todos sus engranajes, hay que partir de las hojas de laminados con las que se fabrican las carrocerías, pasando después a la pintura y, por último, al ensamblado de todos los componentes del vehículo. En total son más de 5.000 los componentes que se combinan para realizar las distintas versiones del 500X. Se trabaja en tres turnos, las 24 horas del día, para crear unas 500 unidades del nuevo crossover Fiat, combinando 4 bastidores, 12 colores de carrocería, 5 interiores, 8 motores y 188 opcionales.

Con una superficie de alrededor de 1,9 millones de metros cuadrados, la planta fue diseñada por el arquitecto Marco Visconti y construida entre 1.991 y 1.993 cerca de San Nicola, a 18 kilómetros de Melfi, en una zona donde no existían otros emplazamientos industriales. Situada en una vía de comunicación que une la Basilicata con la Campania y la Puglia, regiones de donde proceden muchos trabajadores de la planta, la fábrica comenzó a producir en octubre de 1993. En los veinte últimos años la planta ha albergado la producción de varios modelos de las marcas Fiat y Lancia, incluyendo el Fiat Punto (1994), el Lancia Ypsilon (1995), el nuevo Ypsilon (2003), el Grande Punto (2005) y el Punto Evo (2009), alcanzando los casi seis millones de vehículos producidos hasta marzo de 2015. En la actualidad, se producen los modelos Fiat 500X, Fiat Grande Punto y Jeep Renegade.

Cabe destacar que el 18 de junio de 2009 la planta de Melfi fue la primera en Italia en ser galardonada con la medalla de plata del WCM (World Class Manufacturing), metodología internacional de organización del ciclo productivo. Entre otras cosas, en los tres últimos años no se han registrado accidentes, dato que confirma la atención especial que se presta a todo el proceso. Junto con la seguridad, la segunda línea directriz ha sido siempre la búsqueda de la más alta calidad, tanto en términos de producto como de procesos de fabricación.

Sin olvidar nunca la importancia clave de los recursos humanos, el auténtico “motor” de unas instalaciones que están viviendo una nueva temporada: de hecho, en estos meses se ha iniciado la introducción de unos 1.500 nuevos trabajadores para responder a la creciente demanda de Fiat 500X y Jeep Renegade, vehículos que se exportan a más de 100 países del mundo.

Una curiosidad: la noche del 31 de diciembre de 2014 se emitió un anuncio de televisión en el que Fiat felicitaba el Año Nuevo a todos los italianos, invitándoles a creer en el crecimiento y a mirar el Año Nuevo con entusiasmo. Porque salir del difícil momento económico no es solo deseable, sino también posible, sobre todo si se despliegan los elementos por los que el país siempre ha destacado: la creatividad, la redención, la búsqueda de la belleza y la esencia.

Acompañado por las palabras de la canción “L'anno che verrà” de Lucio Dalla, el emocionante anuncio se cerraba precisamente con los trabajadores de Melfi y el nuevo 500X, dos expresiones del mismo espíritu italiano vencedor. De hecho, por un lado, hay una planta entre las más avanzadas de Europa, motivo de orgullo no solo para los empleados de FCA, sino para todo el país y el sur de Italia en particular. Por otro lado, un vehículo que explora una dimensión inédita del ser 500 donde un estilo maduro, elegante y Made in Italy "viste", como un traje de alta costura, la esencia de un automóvil confortable, de altas prestaciones y siempre conectado con el mundo: este es el lado X de la belleza, esté es el alma del Fiat 500X.

La fábrica de los récords

La planta FCA de Melfi representa uno de los ejemplos más emblemáticos de la evolución organizativa: creada como fábrica integrada (encarnación clave de este tipo), con el concepto de “modularidad”, se ha convertido posteriormente en “fábrica integrada modular”.

La fábrica integrada es un modelo de organización que se inspira en los principios de la “producción ajustada” que incluye la integración de funciones y tareas a todos los niveles, la descentralización de la toma de decisiones, la reducción de la cadena de mando y la transparencia informativa.

La producción modular, que mantiene todos los principios del lean manufacturing y de la fábrica integrada, añade la posibilidad de realizar una mayor variedad de productos y redefine el papel de los proveedores: en la producción de la planta FCA de Melfi participan 444 empresas, algunas presentes de manera estable en el territorio de Basilicata. Además, con la modularidad se reducen las piezas a ensamblar con la ventaja de la simplificación de las operaciones.

Estampado

La primera sección de la planta donde se inicia la producción del nuevo Fiat 500X es el área de estampado, donde prensas gigantescas transforman enormes bobinas de metal en unas 35 piezas, que conforman la estructura del vehículo. Todo el mecanizado se lleva a cabo en un estupefacto silencio, interrumpido por los movimientos "quirúrgicos" de los seis robots encargados de esta fase.

Por “estampado” se entiende un complejo heterogéneo de procesos de producción industrial, que tienen en común el hecho de usar una única herramienta: una forma permanente llamada “molde”.

En primer lugar, se produce la transformación plástica, las piezas metálicas se moldean mediante la presión que aplican las prensas. La transformación puede ser en piezas de sección variable (y en este caso se hablará de forjado) o en piezas de sección fina (y entonces se trata simplemente de un estampado). Las chapas se procesan de este modo.

En Melfi, la sección de estampado dispone de una sala de metrología tecnológicamente avanzada, donde dos robots examinan milimétricamente cada pieza terminada en un túnel de luces que resalta las formas y destaca cada pequeño detalle.

Carrocería

Tras el estampado le sigue la carrocería, que es la operación de ensamblado de las diferentes piezas de chapa. En la sección de carrocería de Melfi reinan los robots “inteligentes” (aproximadamente 860) y es, sobre todo, el lugar donde nace el cuerpo del vehículo, la carrocería. El vehículo comienza a tomar forma bajo el ojo atento de múltiples ordenadores.

Hay muchas maneras de unir la carrocería del 500X, como la soldadura, el encolado y el atornillado, y todas tienen el común estrictos controles de proceso que certifican la conformidad del 100% de la producción.

Son múltiples las tecnologías de soldadura empleadas. Desde la tradicional soldadura por puntos y la soldadura por arco con metal con gas protector (en lenguaje técnico MIG/MAG), hasta la soldadura láser y la “estética por descarga capacitiva”, o la innovadora soldadura fuerte de uniones a la vista con tecnología láser que asegura una muy alta calidad superficial de las uniones y permite realizar excelentes soluciones estilísticas.

Cámaras y sensores especiales guían a los robots para permitir que el posicionamiento recíproco de las piezas tenga una precisión de décimas de milímetro. Al final del proceso de producción, cuatro robots miden los puntos más importantes de la carrocería a fin de obtener un producto superior desde cualquier punto de vista.

FCA ha revolucionado todo el proceso estadístico de control y medición con aplicaciones creadas específicamente para producir vehículos perfectos. De hecho, además de mejorar la calidad del producto con herramientas cada vez más precisas, se requiere ser rápidos y eficientes: se tarda solo 60 minutos en medir una carrocería en la sala de metrología. Aquí, elegida una muestra al azar de la carrocería en bruto del Fiat 500X, se somete a un estricto control de calidad que garantiza que la carrocería sea perfecta a nivel geométrico y dimensional. En este proceso, no hay margen para el error: las mediciones deben cumplir el proyecto con tolerancias imperceptibles.

En la sala de metrología se controla la conformidad de las piezas utilizando la plantilla maestra “meisterbock” y el “master de montabilidad”, dos herramientas con las que es posible simular el ensamblado y acoplamiento de todas las piezas de la carrocería.

En particular, con la plantilla maestra “meisterbock” se alcanza el nivel máximo de precisión en este campo. Se trata de un esqueleto modular de aluminio que replica las herramientas de la carrocería en bruto donde se apoyan las diferentes piezas de chapa de la carrocería. Los sensores electrónicos de una máquina de medición comprueban que todas las piezas encajen con exactitud y que la holgura, los perfiles y las dimensiones geométricas cumplan los requisitos de diseño a la décima de milímetro.

Además de la plantilla maestra “meisterbock”, se utiliza el “master de montabilidad” para comprobar que todos los componentes de equipamiento interior y exterior se ajustan al diseño.

Pintura

En este punto, la carrocería se sumerge en grandes tanques para conferirle, por medio de procesos electroquímicos, todas las características anticorrosión que la caracterizarán de por vida.

A través de sistemas de visión muy precisos relacionados con celdas robotizadas, se sellan todas las uniones para impedir la entrada de aire y agua en el interior del habitáculo del futuro automóvil.

Después la carrocería se embellece sumergiéndola en la “danza” de colores, en un entorno perfectamente limpio donde está prohibida cualquier imperfección, al tiempo que se protege el medio ambiente. Se utilizan 54 robots en esta delicada operación que contempla, para cada vehículo, la supervisión de 7 encargados, el uso de casi 3,5 kg de pintura y un tiempo máximo de 90 segundos.

Montaje

Mientras en una zona específica el plástico, tras ser calentado a alta temperatura, se inyecta dentro de enormes moldes para crear los parachoques, el salpicadero y el depósito del vehículo, la carrocería pintada llega a la zona de montaje donde se produce la “fusión” entre la carrocería del automóvil y su motor, y donde, pieza a pieza, todo se completa: las ruedas, los frenos, los asientos, el salpicadero, el volante, las luces, la instalación eléctrica y la tecnología de a bordo. Y por fin, nace el automóvil.

Esta etapa del proceso es asistida por nada menos que 15 robots, 24 sistemas de manipulación, 278 estaciones automáticas de atornillado y unas 1.000 personas por turno dedicadas exclusivamente al montaje.

Cada componente debe ser adquirido y entregado a tiempo en específicos contenedores situados al lado de cada puesto de trabajo de los encargados del montaje. Un trabajo de logística muy complejo, que se realiza con método, organización y el apoyo de avanzada tecnología informática que conecta en tiempo real fábrica, proveedores y logística.

Y es precisamente la nueva área de montaje el corazón de la fábrica, recientemente reconstruido en la estructura tecnológica, pero sobre todo en la mentalidad de trabajo y en la organización general. La fábrica ha implementado y alineado todas las tecnologías y las mejores prácticas de otras fábricas de FCA.

World Class Manufacturing

En 2009 la planta de Melfi fue galardonada con la medalla de plata por World Class Manufacturing, la metodología de organización del ciclo productivo, que permite gestionar las fábricas en función de los mejores estándares mundiales en todos los campos: de la seguridad al medio ambiente, del mantenimiento a la logística y a la calidad. Y ahora, tras la reciente renovación e inversión de más de mil millones de euros, tiene sus ojos puestos en el máximo reconocimiento del WCM: la medalla de oro.

La calidad es la suma de varios factores: un buen diseño del modelo e igualmente un buen diseño del lugar de trabajo, además de la implicación, cohesión y participación de todos los proveedores y trabajadores a todos los niveles. Por primera vez en la historia de la fábrica, se promueve el trabajo en equipo con excelentes resultados, a través de una intensa formación de los encargados y de su participación en el estudio del ciclo de trabajo.

Todo debe hacerse de acuerdo con los principios del World Class Manufacturing. Por ejemplo, cada estación de montaje está provista de 8 sistemas “antierror” insalvables: si un componente no está bien montado, la línea se detiene. Y la automatización va de la mano con la responsabilidad: cada operación llevada a cabo en la fábrica es registrada por los sistemas informáticos y, en cualquier momento, incluso después de años, se puede rastrear todo el proceso de producción mediante una monitorización constante.

Esto reduce el margen de error y es casi imposible que un vehículo imperfecto salga de la fábrica.

Por último, cabe recordar que la excelencia del producto y la satisfacción del cliente son los objetivos principales de todas las personas que trabajan en Melfi. Para alcanzarlos se han organizado un total de un millón de horas de formación, se han creado nuevas funciones profesionales para la coordinación de los grupos de trabajo, los team leader, y se han aplicado las tecnologías más avanzadas que garantizan los más altos niveles de eficiencia y calidad.