La berlina de lujo de alta gama vuelve a ser pionera en construcción ligera, una tradición
que se remonta al año 1994, cuando el Audi A8 causó sensación con su carrocería de
aluminio Audi Space Frame (ASF).
Los expertos en construcción ligera de Audi abandonaron hace mucho tiempo la
construcción convencional de carrocerías de automóviles utilizando un único material Con
una combinación de aluminio, acero, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono
(CFRP), han establecido una nueva etapa en la aplicación de múltiples materiales para la
fabricación de la carrocería Audi Space Frame (ASF) en la nueva generación del Audi A8,
siguiendo el principio “el material adecuado en el lugar correcto y en la proporción
adecuada”.
Audi aplica constantemente nuevas tecnologías de materiales y diseños que benefician
directamente al cliente no sólo en términos de peso. La rigidez torsional del nuevo buque
insignia de la marca, el parámetro crítico de cara al confort acústico y el comportamiento
dinámico, supera los valores de su predecesor en aproximadamente un 25 por ciento
Innovador proceso de producción: panel trasero en fibra de carbono
En términos totales, el componente más grande que conforma la célula del habitáculo del
nuevo Audi A8 es un panel trasero de alta resistencia y elevada rigidez torsional realizado en
CFRP, que contribuye en un 33 por ciento a la rigidez torsional del vehículo. Para absorber
de forma óptima la cargas longitudinales y transversales, así como las fuerzas de
deformación, en la fabricación de este panel se colocan entre seis y diecinueve capas de
fibras una encima de la otra, garantizando un diseño optimizado de cara a soportar las
cargas. Estas capas de fibra individuales están formadas por cintas de 50 milímetros de
anchura que pueden colocarse en finas capas formando cualquier ángulo y con un recorte
mínimo. El innovador proceso de estratificación en capas de las fibras, diseñado
especialmente para este propósito, permite prescindir por completo del paso intermedio
normalmente necesario a la hora de fabricar paneles completos de fibra de carbono.
Utilizando otro proceso también de nuevo desarrollo, el panel resultante se cubre con resina
epoxi y se somete a un proceso de curación que dura apenas unos minutos.
La estructura de la célula de habitabilidad que conforma el habitáculo está realizada con
una combinación de componentes de acero de alta resistencia, que comprenden la sección
inferior del mamparo delantero, los travesaños laterales, los pilares B y la sección delantera
del techo. Algunos de estos elementos de chapa metálica se fabrican a medida en
diferentes espesores, mientras que otros se someten a un tratamiento térmico parcial. Esto
reduce el peso y aumenta la resistencia, principalmente en áreas del vehículo que resultan
particularmente críticas para la seguridad.
Componentes de aluminio en forma de nodos fundidos, paneles y perfiles extruidos,
elementos característicos del diseño Audi Space Frame, constituyen la mayor parte de la
estructura de la carrocería del nuevo Audi A8, con un 58 por ciento. Y aquí también la
competencia de los materiales ha impulsado el progreso: las nuevas aleaciones de fundición
tratadas térmicamente, por ejemplo, alcanzan una resistencia a la tracción de más de 230
MPa (megapascasles). El límite de elasticidad correspondiente en los ensayos de tracción
supera los 180 MPa, y para los perfiles se sitúa entre 280 y 320 MPa, valores
significativamente superiores a los conseguidos con anterioridad.
Completando la inteligente combinación de materiales empleada se encuentra la viga de
refuerzo de magnesio, que en comparación con el modelo predecesor permite un ahorro de
peso del 28 por ciento. Pernos de aluminio aseguran la conexión con las torretas,
contribuyendo a garantizar la alta rigidez torsional. En caso de colisión frontal, las fueras
generadas se distribuyen a tres elementos de absorción de impactos en la zona delantera.
Beneficios para el cliente y en entorno – el nuevo taller de carrocería para el Audi A8
Además del rediseño completo del Audi Space Frame para la próxima generación del A8, los
talleres para la producción de carrocerías del nuevo buque insignia de la marca de los cuatro
en Neckarsulm también se han construido específicamente. Sólo para la construcción de la
nueva instalación, de 41 metros de altura, han sido necesarias 14.400 toneladas métricas
de acero, el doble del utilizado para la Torre Eiffel en París.
En el proceso de producción altamente eficiente se utilizan hasta 14 métodos diferentes de
unión y ensamblado, incluyendo el engatillado por roldana para las puertas. Este proceso
mecánico de ensamblado en frío se utiliza para unir los marcos de aluminio a la chapa de
acero de ultra alta resistencia conformada en caliente que se utiliza para fabricar los pilares
B, la línea del techo y los umbrales. Los ingenieros realizaron así mejoras de hasta 36
milímetros en los recortes de la silueta de las puertas en comparación con el modelo
predecesor, lo que a su vez hace que entrar y salir del coche sea aún más cómodo y amplía el
campo de visión del conductor alrededor del pilar A, un aspecto clave para una conducción
segura.
En cuanto a los procesos de unión en caliente, Audi se convierte en el único fabricante
premium de automóviles en utilizar la soldadura de aluminio con láser de forma remota, un
nuevo desarrollo. El posicionamiento exacto del rayo láser en relación con el cordón de
soldadura reduce considerablemente el riesgo de rotura en caliente de la soldadura debido a
que el calor generado puede controlarse con precisión. El tamaño de la separación entre las
partes a unir puede así determinarse de forma inmediata y rellenarse eficazmente mediante
estrategias de control del proceso. La alta velocidad de alimentación del rayo láser y el bajo
consumo de energía reducen las emisiones de CO2 aproximadamente en un 25 por ciento.
Este nuevo proceso también da como resultado un ahorro de un 95 por ciento en los costes
recurrentes en la producción en serie, ya que elimina la necesidad de los costosos controles
requeridos en un proceso convencional de soldadura por láser. La tecnología de soldadura
remota mediante láser representa a la perfección la innovación aplicada en la producción
del nuevo Audi A8.
En 1994 fue la primera generación de este sedán de lujo, con su carrocería de aluminio, la
que hizo que la construcción Audi Space Frame se estableciera como una referencia en la
industria automotriz. Desde entonces la compañía ha fabricado más de un millón de
automóviles de acuerdo con este principio de diseño, y ha avanzado de forma continua en su
conocimiento y experiencia en la utilización de materiales y técnicas de unión.
